На старт Ваш профиль Контакты  
Кайтинг от Захарова
 
Новости | Новичкам | О соревнованиях | А поговорить??? | Есть вопросы? | Кайты "Параавис" | Статьи | Фотачки
kitensk.com :: Просмотр темы - Постройка доски.
 FAQFAQ   ПоискПоиск   ГруппыГруппы   ПрофильПрофиль   Войти и проверить личные сообщенияВойти и проверить личные сообщения   ВходВход 

Постройка доски.
На страницу Пред.  1, 2, 3, 4, 5, 6  След.
 
Начать новую тему   Ответить на тему    Список форумов kitensk.com -> Разговоры за матчасть...
Предыдущая тема :: Следующая тема  
Автор Сообщение
zakharov
Site Admin


Зарегистрирован: Nov 29, 2006
Сообщения: 8602

СообщениеДобавлено: Вт Июн 19, 2012 10:14 pm    Заголовок сообщения: Ответить с цитатой

Andrei писал(а):
"Для домовой резьбы бук не подходит, так как чрезвычайно гигроскопичен и при намокании коробится. Если, например, намочить всю обрабатываемую поверхность буковой планки, она изогнется до полной потери формы. Значит, для поделки, если есть опастность попадания на нее влаги, можно использовать только хорошо проолифленный бук."
А.Ф. Афанасьев.
Резьба по дереву.

Да, Андрюх, есть такой момент.
Надо с другими сортами дерева заморочится.
Бук использую потому что он очень прочный.
Шпон после зимы в контейнере был здорово покороблен.
Зато полежав под прессом, идеально выровнялся.

--------------------------------------------------------------


Про шаблон бидиректа для уральцев - писал днем, да че-то как-то стерлось... нипанятна...
Короче - конечно не жалко и тайны никакой нет! Но я не уверен, что то что я делаю сейчас, это окончательный вариант! Все ж в стадии доработки.
Поэтому, может и не стОит пока заморачиваться на 5-ти ременной схеме, а сделать обычную, добротную, большую дверь-твинтип, типа 170х50, под солидных дядек и штили.
Хотя, черкну как-нибудь на днях рисуночек с основными размерами, то что у меня будет в этом его воплощении и то что было упрошлой доски.
Подробно про предыдущие бидиректы, начиная еще с установки 5-ти ремней и увеличенных плавников на стандартный Крузер ЛВ 157х44, копайте подробно там:
http://www.kitensk.com/modules.php?name=Forums&file=viewtopic&t=1422&postdays=0&postorder=asc&start=0
_________________
Fuck the system !!!


Последний раз редактировалось: zakharov (Ср Июн 20, 2012 4:13 am), всего редактировалось 2 раз(а)
Вернуться к началу
Посмотреть профиль Отправить личное сообщение Посетить сайт автора
zakharov
Site Admin


Зарегистрирован: Nov 29, 2006
Сообщения: 8602

СообщениеДобавлено: Вт Июн 19, 2012 10:22 pm    Заголовок сообщения: Ответить с цитатой

Ну а пока, чтобы не откладывать в долгий ящик фоты, результаты вчерашнего дня....

Обклеивание пенопласта шпоном удалось очень даже прилично!!!
Вот такая в результате вышла заготовочка



Все стыки ровненькие, аккуратно заполненные клейберитом, и все в одной плоскости, безо всяких ступенек


На предыдущей доске, на которой каждую полоску шпона клеил по отдельности, эти места приходилось тщательно шпаклевать затем клейберитом и сошкуривать ступеньки.
А тут - все как в аптеке!!!
Суета с быстровстающим клейберитом и с приклеиванием шпона сразу цельным листом стОит полученного результата!
Да и рука набивается помаленьку!
Вряд ли такой же результат получился бы с первого раза!

Начинаем котролировать вес "новорождающегося"



Ну это еще вообще ни о чем!!! Так как еще и добавится много чего, и в обрезки уйдет тоже немало!!! Пока - неинформативно! Можно только грубо прикидывать!

ГЛАВА 4. ОБКЛЕИВАЕМ ПАЛУБУ СТЕКЛОТКАНЬЮ

Опять же - основной критерий подбора материала у меня в этот раз - то что валялось в контейнере и то что жалко выбросить, а хочется пустить в дело....

С прошлого года осталась стеклоткань, плотностью около 300 гр на квадратный метр. Можно и чуть потоньше взять.

В моем случае - кусок ткани размером с заготовку для будущей доски, оказался по весу порядка 220 гр.

Дальше критерий простой - смолы нужно разводить по весу примерно столько же, сколько стеклоткани (тоже по весу) хотите пропитать. Или смолы должно быть совсем чуть-чуть побольше.

Это при ручной формовке. Если научимся пользоваться вакуумом, то его преимущества скажутся и здесь - смолы для формовки с вакуумом понадобится меньше. Лучше прижим, меньше мелкого воздуха в структуре смолы, меньше нужно смолы для той же самой пропитки.
(Если вместо стеклоткани взять карбон, аналогичной толщины, то выигрыш по весу будет еще более существенным.)

Соответственно - должно быть у нас порядка 220 гр. смолы, вместе с отвердителем. Ее будем разводить после того как уложим стеклоткань на поверхность шпона.
Я разводил так: 150 кубиков смолы + 60 кубиков отвердителя (5:2 у нас пропорция для SP-115) Итого - 210 кубиков, по весу это чуть больше 220 грамм. Ну тут плюс-минус "наглаз" Smile

Разводить большие объемы смолы лучше в широкой и мелкой посуде - так больше поверхность выделения тепла, которое происходит при смешивании, и меньше шансов что через несколько минут после смешивания с отвердителем смола у вас закипит и полимеризуется прямо в таре, в которой вы ее разводили. В высоком и узком объеме это может легко произойти!!!

Очень аккуратно раскладываем-распрямляем стеклоткань на поверхности шпона, стараяясь разгладить ее так, чтобы ни единой складочки не осталось. Если стеклоткань была свернута не в рулон и на ней остались сгибы, то можно оставить ее отлежаться на какое-то время.
Ну вот как-то так, в результате:



Разводим смолу.
Наносить ее удобно так же как и клейберит, заправив предварительно в большой шприц (150 кубиков).
Тогда ее можно нанести очень быстро и достаточно равномерно, струйками примерно одинаковой толщины распределяя по всей плоскости (конечно и здесь требуется набитая рука).

По времени, при температуре порядка 25-ти градусов, у нас есть с пол-часа, после которых смола начнет уже чуть густеть и пропитать ей что-либо станет невозможно.

Предельно тупо выливаем сверху на разложенную стеклоткань всю разведенную смолу.
Тут снова огромный плюс жиденькой SP-115, по сравнению с более дешевыми смолами - очень легкая пропитка, даже если лить смолу сверху на стеклоткань. В классике сначала рекомендуется нанести смолу на заготовку, а потм уже, поверх слоя смолы раскладывать и пропитывать ткань. Со 115-й все можно делать наоборот. Это намного удобнее.
Делать то же самое более дешевыми и более густыми смолами я не возьмусь на за какую экономию Smile

Дальше - аккуратно растягиваем шпателем нанесенные полоски смолы по всей площади, стараясь как можно лучше пропитать ткань. тут можно и валики применить, и просто обе своих "пятерни", естественно одетые в хопрошие плотные резиновые перчатки . Экзему у нас никто не отменил! А химия и колющиеся частицы стеклоткани для этого самое то!!!!
Ну, естественно, и с хорошей вентиляцией надо все это делать или на воздухе, как я. Ибо, смола распределенная на площади почти квадратного метра, "штырит" почище любой бытовой краски. Когда то же самое проделывал с полиэфиркой, поначалу сдуру в закрытом помещении, то хорошее отравление на утро было гарантировано!

Кстати, лирическое отступление: когда для себя выяснял, что вреднее эпоксидка или полиэфирка, то девочки в НКГ достаточно информативно поведали что одна из них очень плохо влияет на... то что ниже пояса, а вторая здорово может зрение посадить, если без вентиляции. Я, отшутившись, что ослепнуть все же не так страшно как стать импотентом, выбрал тогда соответствующую смолу для ремонта пластика... правда сейчас уже точно не помню какую... Smile Вобщем, обе они гадости приличные, и нюхать их надо стараться как можно меньше!

Дальше бы вот , в идеале, все это вакуумом давануть, но мы договорились, что его у нас нету!

Без вакуума, у меня самый лучший результат по качеству поверхности получался тогда, когда просто аккуратно пропитываешь ткань, прижимая все к поверхности шпона, стараясь как можно лучше выдавить весь , даже мелкий воздух из структуры ткани (без вакуума он там все-равно останется, как не старайся), а потом просто безо всякого прижима оставляешь это все до затвердевания смолы.

Получается на затвердевшей поверхности мелкая равномерная структура от стеклоткани, которая потом легко подшкуривается и шпаклюется-красится до получения очень ровной поверхности.

Но тут есть еще одна "обезьяна" - если пропитанную пластину вообще никак не нагрузить, то при отверждении смола дает некоторую минимальную усадку и, соответственно, вся плоскость заготовки загибается в ту сторону, которую мы клеим.

И если на днище этот эффект еще можно как-то попытаться использовать для получения конкейва, то загиб доски в сторону палубы нам точно не нужен. Посему - надо пригрузить пластину до отверждения смолы и не дать ей загнуться.

Я аккуратно прикатал поверх пропитанной ткани пленку, из которой шьются паруса (можно обычный полиэтилен, наверное), сверху положил туристский мягкий коврик, для равномерности прижима, поверх него лист оргалита, и на оргалит весь груз кирпичей и плиток.

Так себе результат.... Нет, ткань пропиталась хорошо, и пузырьков особых нет, но поверхность в плане гладкости плоховата...
Для палубы - сойдет, а вот если так делать днище, то придется уже хорошо вышкуривать! Потому что там где пленка хорошо прилегла к смоле - там почти глянец, только не абсолютно ровный, а слегка волнообразный, всилу чуть разной толщины слоя смолы.
А там где под пленкой остался воздушный пузырь, а их удалить оттуда полностью я не знаю как, там на поверхности хорошая структура ткани, с небольшой твердой ступенькой из смолы по границе воздушного пузыря. Короче - даже и палубу нужно будет чуть-чуть прошкурить-выровнять.

Я бы в следующий разделал так: положил бы узкие полоски (примерно 5-6 см) пленки по периметру заготовки, и прижал бы через эту пленку края заготовки к "эталонной плоскости" кирпичами, поставленными на ребро.

А всю остальную поверхность пропитанной ткани не стал бы ничем закрывать или загружать. Тогда бы такие неравномерности, которые у меня сейчас получились по всей плоскости палубы, я бы получил только на узких полосках по периметру доски, часть из которых уйдет в обрезки, а часть легко зашкурится-зашпаклюется.

В прошлый раз была идея получить абсолютно зеркальную поверхность днища, для чего и городил все эти городушки с витринным стеклом.
Думал -прижму днище пропитанной тканью к стеклу с разделительным парафином и получу зеркало! По факту - без вакуума фик прижмешь!! Очень много пузырьков воздуха на поверхности остается, которые потом надо все-равно шпаклевать. И во-вторых, чтобы смола равномерно закрыла всю структуру стеклоткани и дала зеркальную поверхность, смолы нужно положить значительно больше чем требуется просто для качественной пропитки.
ну, если мне не изменяет память, тогда на 250 грам карбона+ тонкой стекловуали я бухнул 400 гр смолы для глянца. И это было в самый раз, не много! Вобщем, может идея с формовкой о зеркальную поверхность и имеет право на жизнь, но ТОЛЬКО в комбинации с вакуумом!!!

И вообще - почему я до сих пор строю доски без вакуума???? Наверное эта будет последней с такими технологиями Smile

Вобщем, в результате этой части нашего "любовного романа", у меня получилась плоская плита пенопласта, толщиной 20 мм, с одной стороны которой приклеен шпон и слой стеклоткани! Вот как то так:



Вот это уже точно практически половина работы Smile .... почти... Smile

В следующих главах - электролобзик и концепция бидиректа!

Продолжение следует... только с небольшим перерывом...
Завтра - прогноз, а дальше дел маленько есть на пару дней.
Весьма приятных, хотя и хлопотных...
_________________
Fuck the system !!!


Последний раз редактировалось: zakharov (Сб Июн 30, 2012 3:43 am), всего редактировалось 1 раз
Вернуться к началу
Посмотреть профиль Отправить личное сообщение Посетить сайт автора
msl



Зарегистрирован: Dec 29, 2008
Сообщения: 281

СообщениеДобавлено: Пн Июн 25, 2012 12:14 am    Заголовок сообщения: Ответить с цитатой

Действительно странно. Найти маленький вакуум насос у любого кондиционерщика можно. У них сейчас сезон, но на один вечер думаю нет проблем.
Но это же гораздо проще полсотни кирпичей и бетонных блоков.
_________________
Используй все что под рукою, и не ищи себе другое.
Вернуться к началу
Посмотреть профиль Отправить личное сообщение
zakharov
Site Admin


Зарегистрирован: Nov 29, 2006
Сообщения: 8602

СообщениеДобавлено: Сб Июн 30, 2012 3:20 am    Заголовок сообщения: Ответить с цитатой

ГЛАВА 5. ИТАК, ЭЛЕКТРОЛОБЗИК!

После небольшого перерыва мы продолжаем нашу стройку!!!
Сейчас из прямоугольной пенопластовой плиты, толщиной 20 мм, оклеенной с одной стороны шпоном и стеклотканью, нужно вырезать профиль доски по алюминиевым шаблонам.

Это лучше всего делать электролобзиком.

В интернетах много информации по этому вопросу, но надо рыть.
Старые морские волки многие делали нечто подобное в незапамятные времена, но ничерта точно не помнят Smile
Можно все посчитать теоретически - но это только примерно....
Посему, порыв, пораспрашивав и посчитав, пришлось в конечном счете, все-равно подбирать все экспериментально! Smile

Электролобзик - это натянутая тонкая струна, на которую подается ток, силу которого можно плавно регулировать.
Нагретая, натянутая по прямой струна плавит пенопласт. Все просто.
Но все параметры требуют некоторого подбора...

Есть варианты воспользоваться простым диммером, который используется для регулировки освещения
http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%94%D0%B8%D0%BC%D0%BC%D0%B5%D1%80

Можно обойтись просто ЛАТР-ом
http://tooler.ru/latry.html?from=google_latr&gclid=CODp15yB9LACFQE4cgodeCwpQQ

Но оба этих варианта плохи тем что на струну подается фазовое напряженние, гальванически не развязанное с сетью
http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%93%D0%B0%D0%BB%D1%8C%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D0%B8%D1%87%D0%B5%D1%81%D0%BA%D0%B0%D1%8F_%D1%80%D0%B0%D0%B7%D0%B2%D1%8F%D0%B7%D0%BA%D0%B0

Может это и ничего, но я решил дядьку за бороду не дергать, и сделал так...
Приведу просто описание готового изделия с базовыми цифрами. Ибо толщщину проволоки, ее сопротивление, и напряжение, подаваемое на лобзик, пришлось подбирать экспериментально....

Короче...
Сначала сам лобзик.
Я взял круглый 8-ми миллиметровый стеклопластиковый прут, длинной метра полтора.Примерно такие ставят в поездах в качестве "гардин" для штор на окнах Smile
И сгородил вот такую вот дивайсину:








В качестве нагревательного элемента пробовал сначала нихром, начиная от 0.2 мм, и постепенно увеличивая его диаметр и подбирая сопротивление и ток для получения нужной степени нагрева.

В результате остановился на тупой стальной проволоке, диаметром 0.7 мм, сопротивление которой равно практически нулю.
Ну, по крайней мере, омметр, выставленный на самую высокую чувствительность, не отличает сопротивлени куска этой проволоки, длинной 90 см от простого короткого замыкания клемм.
Нихром не понравился тем что при малейшем перегреве рвется нахрен! А усилие загиба стеклопластикового прута весьма нехилое! Поэтому "бдыньщщ" получается серьезный.
Сталь как-то попрочнее... - Марку, к сожалению, сказать не могу - принцип выбора обычный "что завалялось в тумбочке"!

Теперь подаем на лобзик напряжение.

Я взял ЛАТР:


ЛАТР купил, по-моему, в бердском "Колорлоне", уже точно не помню. Давно покупал, на перспективу Smile


взял трансформатор с первичной обмоткой на 220 вольт и вторичной на 24 В. (Купил в магазине всяких электротоваров. В Академ-городке такой есть за "Юностью", дверь рядом с той, где раньше сидел "Тест центр".)





и соединил все это таким вот образом:



Т.е сеть сначала подается на ЛАТР, затем с его регулируемой обмотки подаем напряжение на трансформатор, и уже с трансформатора снимаем питание для нагрева струны.

По регулировке получилось так:

- чтобы резать легкий шариковый пенопласт, выставляю на ЛАТР-е 100 - 110 в.
- Чтобы резать экструдированный пенопласт поплотнее - 140-150 в.

Струна при этом остается темной. Красное свечение - на мой взгляд, перегрев. Легко запоганить разрезаемую пену.


С помощью этого дивайся я построил в прошлом году директ, сегодня им же вырезал нормальный профиль тонкого твинтипа.
Получилось очень даже ровненько. Учитывая практически полное отсутствие "набитости руки" и то что мелкие неровности все-равно сгладятся клейберитом при приклейке шпона дна доски.

Если зарубаться совсем уж на идеальное качество поверхности, то есть куча вариантов автоматизации процесса резки с равномерной подачей пенопласта. Всяческике грузики, наклонные столы, и пр... Но я этим не заморачивался.

Этот процесс опишу в следующий заход Smile
_________________
Fuck the system !!!
Вернуться к началу
Посмотреть профиль Отправить личное сообщение Посетить сайт автора
zakharov
Site Admin


Зарегистрирован: Nov 29, 2006
Сообщения: 8602

СообщениеДобавлено: Пн Июл 02, 2012 4:46 pm    Заголовок сообщения: Ответить с цитатой

ГЛАВА 6. ВЫРЕЗАЕМ ПРОФИЛЬ ДОСКИ

Дальше все просто.
Из пенопластовой плиты, толщиной 20 мм, вырезаем профиль будущей доски (вид сбоку, со стороны канта)

Для этого приклеиваю два алюминиевых шаблона с обеих сторон к пенопласту.
Клей нужно использовать тот, который не будет растворять пенопласт. Например, прозрачный густой клей для приклеивания пенопластовых плинтусов к потолку и т.п...
"Момент", который у меня всегда под рукой, всилу ремонта парусов, растворяет пенопласт. Но я все-равно клеил им, предварительно приклеив на пенопласт полоски бумажного малярного скотча для защиты от растворения.
Можно и двухсторонний скотч для приклейки шаблонов к пенопласту попробовать использовать, если есть под рукой.





Дальше в дело идет электролобзик.

Укладываю заготовку доски шпоном вниз, пенопластом вверх на ту же эталонную плоскость, чтобы избежать всяческих изгибов, и в 2 приема, от средины к концам, вырезаю профиль, надежно прижимая нагретую струну электролобзика к алюминиевым шаблонам.
"Нерабочую" половину заготовки пригружаю парочкой кирпичей, чтобы заготовка не двигалась во время резки.





Дым от пенопласта, говорят, весьма ядовит, посему я работал с открытыми окнами и дверью на сквозняке. Ну или хорошая вытяжка, если есть возможность.

Результат:

пенопласт , отрезанный по форме будущей доски, с толщиной посредине около 12 мм, и равномерно сходящий на ноль к концам доски.



Видны некоторые неровности от неравномерного ведения струны, но они очень невелики в абсолютных значениях.
И подшкурятся легко, и вспенивающийся клейберит, при приклейке шпона днища, все это подровняет.
_________________
Fuck the system !!!
Вернуться к началу
Посмотреть профиль Отправить личное сообщение Посетить сайт автора
msl



Зарегистрирован: Dec 29, 2008
Сообщения: 281

СообщениеДобавлено: Вт Июл 03, 2012 11:50 am    Заголовок сообщения: Ответить с цитатой

Давай уже ВАКУУМ зарядим!
_________________
Используй все что под рукою, и не ищи себе другое.
Вернуться к началу
Посмотреть профиль Отправить личное сообщение
zakharov
Site Admin


Зарегистрирован: Nov 29, 2006
Сообщения: 8602

СообщениеДобавлено: Вт Июл 03, 2012 12:56 pm    Заголовок сообщения: Ответить с цитатой

msl писал(а):
Давай уже ВАКУУМ зарядим!


Как только соберусь строить новый директ - так сразу! Smile
А эту уже и так доделаю! Фигня-то осталась! Smile
_________________
Fuck the system !!!
Вернуться к началу
Посмотреть профиль Отправить личное сообщение Посетить сайт автора
zakharov
Site Admin


Зарегистрирован: Nov 29, 2006
Сообщения: 8602

СообщениеДобавлено: Ср Июл 04, 2012 4:12 am    Заголовок сообщения: Ответить с цитатой

ГЛАВА 7. ШАБЛОН ПАЛУБЫ

По той же самой технологии и по тем же алюминиевым шаблонам, делаем шаблон или стапель для загиба палубы.

Идея в следующем:



Получить загиб доски по палубе порядка 10- 12-ти мм, толщину самой доски посредине 10-12 мм (более толстые доски у меня получались слишком жесткими), а суммарный прогиб днища (рокер) хочется иметь около 22 - 25 мм.

Можно делать и наоборот - из какого-нибудь прочного листа, типа фанеры 10 мм, изогнуть стапель днища, и идти от него. Но мне вот в этот раз что-то захотелось вот так...

Точно так же - делаю плиту из 20-ти миллиметрового пенопласта, размерами 160х50.

приклеиваю к этой плите сбоку те же самые аллюминиевые шаблоны-уголки, по которым вырезал профиль доски.

электролобзиком вырезаю форму стапеля.

обклеиваю стапель сверху (со стороны выпуклой поверхности) одним слоем шпона 0.6... хотя, можно наверное и не обклеивать - прочности пенопласта на сжатие, пожалуй даже и без шпона хватит ... но я уже обклеил... это не сложно, плюс потренируюсь лишний раз большие листы шпона клейберитиом намазывать, к пенопласту клеить, руку понабиваю... да и подзагнуло тонкий лист пенопласта после электролобзика - шпон выпрямить все должен... не критично, но неприятно...

Все!!!! Шаблон палубы ночует в контейнере , придавленный тремястами килограммами железобетона к стеклянной плоскости!!! Smile

Осталось сделать закладные под ремни и плавники и клеить ужо к доске донышко!
Потом останется только заделать торцы (канты) доски и сваять 4 плавника для бидиректовой схемы!
Идея насчет плавников прошибла практически гениальная!!!
С грустью представлял , как буду драть 4 пятнадцатисантиметровых плавничка из стеклотекстолита "десятки"...
Но, похоже, отползем более халявным способом, плюс с возможностью получать плавники разной длинны и разного наклона (травяные).
Придется матрицу снять с имеющегося плавника (который на директе стоит), но оно всяко проще чем драть из стеклотекстолита..

А!!! Еще ж я обещал примерные размеры бидиректа с расположением ремней нарисовать... - завтра нарисую... сейчас уже поздно, а на завтра вроде прогнозец есть под свежеприехавший Экстази-2-15!!
Надысь выспатся Smile
_________________
Fuck the system !!!
Вернуться к началу
Посмотреть профиль Отправить личное сообщение Посетить сайт автора
zakharov
Site Admin


Зарегистрирован: Nov 29, 2006
Сообщения: 8602

СообщениеДобавлено: Пн Июл 09, 2012 1:18 pm    Заголовок сообщения: Ответить с цитатой

ГЛАВА 8. СХЕМА БИДИРЕКТА

Для начала, что такое бидирект и почему именно эта схема была выбрана для постройки...

Началось все с гонок в Анапе несколько лет назад и с большой "двери" от Крези Флай размером 157х42...

Заодно скажу и почему кант доски вогнутый, как у сноуборда, а не выпуклый как у большинства кайтовых досок.
Такая форма канта у доски больших размеров позволяет не только катать в совсем слабый ветер, но и нормально контролировать доску на значительных усилениях ветра.
Пока не было гоночных директов, на подобных досках (КрезиФлай, Флайдор, Сплин) народ ходил в гонки, вплоть до 12-14 м.с!!!
Да, нагрузка на ноги весьма высокая, похоже на длинные спусковые лыжи или "Спид-ски" по зиме. Но все режимы, и на лавировке и на полных курсах вполне контролируемы.

Я как - то сравнивал в приличный ветер (10-12 м.с) две доски. Одна 157х44, дверь от Крези Флай, с вогнутыми кантами (Крузер ЛВ), другая - Крузер ПРО 145х44 с кантами классическими, выпуклыми.
Так вот в такой ветер, несмотря на бОльший размер, доска 157х44 контролировалась намного легче, с меньшими нагрузками на ноги, и позволяла нормально ехать в таких режимах, в которых меньшую доску уже просто срывало и блинчиком несло под ветер!!! Хотите верьте - хотите проверяйте!!!
Отсюда и неочень привычная кайтерскому глазу форма кантов. Шутники окрестили ее "прокладкой" Smile
Такая доска имеет бОльший ветровой диапазон по сравнению с классическими формами.

Идем дальше - в тех самых гонках в Анапке на больших "дверях", прямо фактически на дистанции, в процессе уборок на полных курсах на короткой битой волне лимана, зародилась у меня мыслишка....
Кстати, стОит сказать, что долго ехать на большой двери очень полным курсом весьма утомительно. Вся нагрузка приходится на заднюю ногу, эта самая нога очень быстро "отваливается", и накопленная усталость и неправильное, с точки зрения любого виндсерфера, положение ног на доске, способствуют всяческим катаклизьмам с уборками и падениями, коих в те гонки было с избытком даже у тройки призеров Smile

Так вот, где-то между 121-м и 122-м кувырком на полнячке, я и подумал, а почему бы не поставить для езды полными курсами другие ремни???
Ибо весь предыдущий опыт "прошлой жизни" в виндсерфинге, говорил что на полных курсах и больших скоростях ноги должны располагаться совсем не так, по отношению к задней кромке доски, как они располагаются на большом кайтовом твинтипе.

Ну, гениальные идеи только тогда являются действительно гениальными, когда они не просто доведены "до железа", но и еще доработаны...
Посему парочка следующих лет ушла на всяческие эксперименты с многоременной схемой доски, история которых очень подробно изложена вот в этой теме:
http://www.kitensk.com/modules.php?name=Forums&file=viewtopic&t=1422&start=0

Закончилось все..... постройкой директа Smile
Ибо в гонках по дистанции с большим количеством лавировки, трем-четырем их плавникам составить конкуренцию на твинтипе любой схемы уже малореально!!!
Но у директов много своих нюансов - сложность поворотов, "боязнь" водорослей и крупного мусора в воде, необходимость некоторой минимальной глубины под днищем, чтобы не отломать длинный плавник (до 50-60 см у современных досок).
Да и некоторые специфические дистанции, по типу рекордных заездов через всяческие проливы-заливы, требуют не столько максимального апвинда на лавировке, сколько комфорта, удобства и скорости при езде полными курсами. И там уже длинные плавники директа не только безполезны, но и тупо создают лишнее вредное сопротивление движению .

Посему, чисто из любви к прекрасному и стремлению к гармонии во всем мире, я эту многоременную схемку, прозванную , по-моему, Степой БИДИРЕКТОМ (доска направленная в две стороны), буду потихоньку дорабатывать и дальше. А вдруг пригодится пулемет в кулацком хозяйстве Smile

Предыдущие образцы показали, что гонять полными курсами на таких досках, с "правильным" уже расположением ног, намного комфортнее чем на классическом твинтипе. И при этом лавировку такая дощечка идет тоже очень достойно, даже если сравнивать с гоночными директами!

В последней изготовленной модели, мне не понравилась слишком высокая жесткость доски, которая здорово тормозила движение на коротких волнах. Над этим и решил поработать в "новом воплощении".
Ну а, заодно, и разобраться с количеством, формой, и размерами плавников...

Вобщем, пока все это будет выглядеть вот так:



Плавники, планирую, по два с каждой стороны, длинной сантиметров по 10-12 каждый с наклонной передней кромкой (чтобы водоросли не цеплялись).

На предыдущей доске стояло по одному плавнику, по оси доски, длиной сантиметров около 15-ти. Для лучших характеристик на лавировке и комфорта на полных курсках, хотелось длинны плавника добавить, но при этом крепеж плавника (обычный, как у всех твинтипов) уже гнулся под предельными нагрузками, а городить еще и бокс под плавник - это уже заморочка! Да и бОльшая длинна плавника - это зависимость от водорослей, и от глубины. И с этой точки зрения, длину плавника наоборот желательно уменьшить.

Вот и решил - сделать плавнички покороче, но при этом общюю их площадь увеличить. Посмотрим что получится....

Размеры доски - в стадии экспериментов.
Поэтому каких-то оптимальных габаритов я назвать не возьмусь.
Предыдущие 170 см длинны, показались мне перебором, поэтому делаю сейчас покороче но пошире, чтобы сохранить качества в предельно слабые ветра.

Положение ремней - те что у краев, начинаются примерно от передней кромки плавника, остальные просто - на равных расстояниях друг от друга....

Роккер доски (загиб днища в продольном направлении) около 20-ти-25-ти мм...

Конкейв (вогнутость днища в поперечном сечении) тоже не помешает. Буду к нему стремиться в этот раз...

Вобщем, кто захотит тему ентогго рукоблудничества поддержать - вперед!!!
Результаты потом доложите! Smile
_________________
Fuck the system !!!


Последний раз редактировалось: zakharov (Пн Июл 09, 2012 2:07 pm), всего редактировалось 1 раз
Вернуться к началу
Посмотреть профиль Отправить личное сообщение Посетить сайт автора
msl



Зарегистрирован: Dec 29, 2008
Сообщения: 281

СообщениеДобавлено: Пн Июл 09, 2012 1:46 pm    Заголовок сообщения: Ответить с цитатой

Ждем результатов.
_________________
Используй все что под рукою, и не ищи себе другое.
Вернуться к началу
Посмотреть профиль Отправить личное сообщение
zakharov
Site Admin


Зарегистрирован: Nov 29, 2006
Сообщения: 8602

СообщениеДобавлено: Пн Июл 09, 2012 1:48 pm    Заголовок сообщения: Ответить с цитатой

ГЛАВА 9. ДЕЛАЕМ ЗАКЛАДНЫЕ ПОД РЕМНИ И ОТВЕРСТИЯ ПОД ПЛАВНИКИ

В качестве закладных под ремни, использую вот такие вот гаечки. Нержавейка. Продается в том же БКС (см тему про материалы):



Кладем будущую доску отформованной палубой вниз, и по размеченным точкам, прорезаем в пенопласте до шпона такие вот цилиндрики:



Под плавники, на краях доски, делаем следующие "артефакты" :



Общий вид доски, со всеми выборками в пенопласте, получается таким вот:



Дальше, в точках под ремни, свердим в палубе небольшиеотверстия, вкоторые вставляем коротенькие тонкие палочки (спички, кнопки, иголки) для точной фиксации закладных гаек:



Резьбу в гайках аккуратно и полностью забиваем пластилином, чтобы предотвратить попадание в нее смолы, и накалываем гаечки с пластилином на вышеописанные штыречки Smile :



Гайки надежно зафиксированны внутри пенопласта доски для дальнейшей заливки шпаклевкой.

В самых крайних точках, где толщина будущей доски меньше чем длинна гайки, делаю все то же самое, только сверлю уже в палубе отверстие, по диаметру равное внешнему диаметру длинного цилиндрика гайки и фиксирую уже гайку в этом отверстии так, чтобы она слегка выступала над палубой. Некритично. Закроется ковриком.


Дальше развожу шпаклевку из эпоксидной смолы и аэросила.
http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%90%D1%8D%D1%80%D0%BE%D1%81%D0%B8%D0%BB
покупается в НГК.

Густота шпаклевки такая, чтобы она едва-едва стекала, если подцепить ее из тары каким - нибудь тонким предметом. Так просто будет удобнее заливать ее в отверстия на доске.

Все. Дальше заливаем нужное количество шпаклевки во все отверстия с гайками, прикрываем пленкой и кусочком шпона - и сверху груз, чтобы выровнять поверхность залитых отверстий с плоскостью всего остального пенопласта заготовки:




В тоге получаем прочные цилиндрики между днищем и палубой доски, внутри которых надежно залита гайка с резьбой. Хрен когда вырвет!!! Smile

По весу - конечно все зависит от толщины доски и диаметра цилиндриков.
Необходимый объем шпаклевки легко прикидывается.

У меня на 3 центральных ремня (6 отверстий) ушло ровненько 25 кубиков смолы + 10 кубиков отвердителя + аэросил до нужной консистенции.

Выборки под плавники просто заливаем полностью шпаклевкой.

Может быть даже лучше не аэросил, а мелко резанное стекловолокно туда замешаю...
Отверстия под винты (диаметром 5 или 6 мм) в них сверлятся уже после изготовления доски, по разметке.
_________________
Fuck the system !!!
Вернуться к началу
Посмотреть профиль Отправить личное сообщение Посетить сайт автора
bmw315



Зарегистрирован: Jan 28, 2009
Сообщения: 16
Откуда: Новоуральск

СообщениеДобавлено: Сб Июл 14, 2012 11:55 pm    Заголовок сообщения: Ответить с цитатой

Вопрос по стеклоткани.

Некоторые самодельщики-яхтсмены рекомендуют отжигать стеклоткань паяльной лампой или ещё как-нибудь, чтобы избавиться от парафина, которым пропитана стеклоткань.

Прокомментируйте эту инфу кто-нибудь ...
Вернуться к началу
Посмотреть профиль Отправить личное сообщение
zakharov
Site Admin


Зарегистрирован: Nov 29, 2006
Сообщения: 8602

СообщениеДобавлено: Вс Июл 15, 2012 2:25 pm    Заголовок сообщения: Ответить с цитатой

bmw315 писал(а):
Вопрос по стеклоткани.

Некоторые самодельщики-яхтсмены рекомендуют отжигать стеклоткань паяльной лампой или ещё как-нибудь, чтобы избавиться от парафина, которым пропитана стеклоткань.

Прокомментируйте эту инфу кто-нибудь ...


Ну это было справедливо для прошлых времен.
Сейчас, насколько мне известно, вся стеклоткань, которая имеется в продаже в специализированных конторах, имеет пропитку, совместимую и с полиэфирной и с эпоксидной смолой и никакой дополнительной обработки не требует.
Старая стеклоткань, "из загашников"- ту да, перед пропиткой стОит отжечь. Паяльной лампой - это очень грубо. Можно перегреть и повредить прочности ткани. Оптимальный вариант- в духовку и нагрев градусов до 200, если домашние не убьют Smile
Ну или над переносной газовой плитой отжигаю, если такая необходимость случается.
Очень аккуратно, не допуская сильного потемнения ткани.
Хотя лучше все же нормальную ткань покупать. Стоит она копейки, а проколоться с некачественным отжигом очень легко!

если хочется покопать поглубже - то наберите в "google" фразу "нужно ли отжигать стеклоткань" Smile

Одно из толковых обсуждений на эту тему, на мой взгляд вот:

http://forum.katera.ru/index.php?/topic/7320-podskazhite-po-steklotkani/

Вобщем, есть ткани с парафиновыми пропитками, которые нужно отжигать обязательно.
И есть специальные замасливатели, совместимые с эпоксидными и полиэфирными смолами. узнавать это лучше у продавцов ткани, и не пользоваться по возможности тканями неизвестного происхождения.

Я всегда покупаю ткань в нормальной конторе, поэтому проблем с ней нет.
Один раз попробовал поработать со старинной Т-10 на парафиновом замасливателе (отдали рулончик нахаляву Smile :

http://www.baztex.ru/products/steklotkan/

Отжог ее, все как надо... результат - говно по сравнению с тканямми на прямом замасливателе.

И прочность хуже, и коробится ткань после отжига , на плоскость ложится хуже...

так что...
_________________
Fuck the system !!!
Вернуться к началу
Посмотреть профиль Отправить личное сообщение Посетить сайт автора
msl



Зарегистрирован: Dec 29, 2008
Сообщения: 281

СообщениеДобавлено: Пт Июл 20, 2012 10:08 am    Заголовок сообщения: Ответить с цитатой

Давай ужу "прокладку" доделывать Very Happy
_________________
Используй все что под рукою, и не ищи себе другое.
Вернуться к началу
Посмотреть профиль Отправить личное сообщение
zakharov
Site Admin


Зарегистрирован: Nov 29, 2006
Сообщения: 8602

СообщениеДобавлено: Пт Июл 20, 2012 1:32 pm    Заголовок сообщения: Ответить с цитатой

msl писал(а):
Давай ужу "прокладку" доделывать Very Happy


Принеприменно! Smile

Процесс близится к стадии завершения!

Авария была небольшая на производстве, а заодно и кратковременная дипрэссия главного технолога с огромным желанием выкинуть все к чертовой матери и больше никогда за это грязное дело не браться! Smile
Ну это на нашем небольшом производстве явление обычное, бывает в процессе строительства каждого нового крэйсера!!!

Короче, стал я клеить шпон на донышко доски, и как-то неправильно организовал весь процесс.... вобщем, мои "вакуумные плиты", ну, в смысле, железобетонные плитки 50х50х5 см, весом 25 кг, немножко упали, и немножко расколотили мне мой чудный стапель из витринного стекла! Так что это теперь уже точно была последняя доска, которую я делаю без вакуума Smile

Думал - абзац хомячку, все пропало и шпон на донышко не лег. так нет же, нифига! Удалось-таки спасти машинку! и сейчас уже ничто не угрожает ее скорому окончательному рождению!

Ну, вобщем, шпон на днище клеится примерно по той же технологии что и на палубу. Места под закладными под ремни и плавники пропитываются смолой, а по всей остальной поверхности - клейберит...

И после приклеивания шпона к днищу (стеклоткани на донышке пока еще нет) решил уже придать новорождающейся какой-никакой внешний вид, отрезав лишнее:








Радостная новость - она гнется!!!! Smile
Т.е. доска имеет высокую жесткость, но тем не менее, в отличии от всех предыдущих "КрЭйсерОв", она-таки прогибается, если приложить хорошую нагрузку посредине!!! К чему и стремились!


А дальше - еще одна гениальная задумка, успешность исполнения которой поеду проверять сегодня.

ГЛАВА... какая она там, черт ее подери, по счету...???
ДЕЛАЕМ КОНКЕЙВ!!!!!!


Без чего нельзя обойтись, для того чтобы в полевых условиях сделать клизьму, все знают??
Если кто не знает, то ответ на эту старинную загадку -"задница" . Smile
Без всего остального обойтись можно!
А без чего нельзя обойтись, чтобы в тех же полевых условиях сделать конкейв на доске???
Ответ примерно такой же.... Smile

Вобщем, в процессе приклейки стеклоткани к днищу доски, по той же самой методе что и клеил со стороны палубы, я решил применить вот такое вот "полевое" рещение для этой задачи:




Полоски оргалита, подложенные на ширину примерно 1-2 см со стороны палубы, приподнимают доску над стапелем, а груз из традиционного железобетона прижимает к стапелю концы доски и ее средину.

Надеюсь что после снятия груза и окончательного отверждения смолы, этот прогиб останется на доске....

Ну а дальше, остается только заделать канты, и АЛГА!!!
Решение для заделки кантов тоже найдено...
Вначале думал просто зашпаклевать торцы на некоторую глубину облегченной шпаклевкой, замешав в смолу стеклосферу, она же микросфера, это такие микроскопические шарики из стекла, пустотелые внутри... Вещица весьма уникальная! Дает шпаклевки с очень серьезными прочностными свойствами на сжатие, и при этом плотность (вес) получаемой шпаклевки что-то в районе прочных сортов дерева.

Но оказалось, то что в старые совковые времена мы черпали из мешка, стоявшего в углу яхтклуба в неограниченных количествах ( слава советским оборонным предприятиям!), во времена нынешние отыскать в городе малореально...

Нашел примерно то же самое, только в виде "нетканый материал Coremat XL 3 мм" - спрашивать в том же НГК.
Вот про этот материальчик поподробнее:

http://www.ruspol.spb.ru/xi_man.htm

Вчера склеил образец - твердый, собака, и легкий!
Кинул в воду - плавает Smile

Думаю, просто сейчас со стороны кантов выбрать миллиметров 5-6 открытого пенопласта, и заполнить выбранный объем этим самым корематом! Получится примерно то же самое, что и вклеенные канты на любой серийной кайтовой доске.

Ремешки ножные из ССТ уже для новой дощечки притараканил...

Вобщем, финал "романа" уже близок!!!

остается правда потом еще некоторая эпопея с изготовлением кошерных плавничков! Но это уже процесс отработанный, просто требующий некоторого времени!
Да и в первом приближении, испытать досочку можно будет и с короткими серийными плавничками!
Вес вроде тоже хорош...
Прошлогодний Бидирект мы на этот раз на полкилограмчика примерно уделали Smile И это не предел!!! - Вакуум и более легкие сорта дерева....!!!!
_________________
Fuck the system !!!
Вернуться к началу
Посмотреть профиль Отправить личное сообщение Посетить сайт автора
Показать сообщения:   
Начать новую тему   Ответить на тему    Список форумов kitensk.com -> Разговоры за матчасть... Часовой пояс: GMT + 9
На страницу Пред.  1, 2, 3, 4, 5, 6  След.
Страница 2 из 6

 
Перейти:  
Вы не можете начинать темы
Вы не можете отвечать на сообщения
Вы не можете редактировать свои сообщения
Вы не можете удалять свои сообщения
Вы не можете голосовать в опросах

Powered by phpBB © 2001, 2005 phpBB Group
Copyright © 2006 В. Захаров. All rights reserved.rating wind.ruНовости | Новичкам | О соревнованиях | А поговорить??? | Кайты "Параавис" | Письмо Захарову | Статьи | Есть вопросы